Il controllo statistico di processo SPC è un sistema di controllo nato prima di altre tecniche di controllo a campionamento, ma rimasto piuttosto sconosciuto fino a poco tempo fa. L’elemento distintivo di questa tipologia di controllo è che l’azione di verifica è focalizzata sul processo o sulla singola macchina, anziché sul prodotto.
Naturalmente le misure sono effettuate sul prodotto, ma i dati raccolti fungono da quadro complessivo, in termini di qualità, che emerge dall’intero processo produttivo.

In breve, l’SPC idealizza il comportamento della macchina, guardandola dal punto di vista statistico, fissandone le caratteristiche principali e misurando la variazione di queste nel tempo, attraverso le carte di controllo, che costituiscono la più classica visualizzazione.
L’SPC quindi consente di cogliere, una volta identificate le caratteristiche del processo o della macchina utensile, se il prodotto realizzato sarà conforme – o meno – alle specifiche.

Il paragone frequente in letteratura è quello del bersaglio: dopo aver puntato correttamente l’arma e avendo presente la sua precisione intrinseca (cioè la capacità di mantenere i colpi a segno in una specifica area), è possibile definire gli scostamenti dei risultati e soprattutto verificare che i dati “predittivi” o le specifiche di precisione richiesti siano rispettati.
Sarà quindi il mutare delle condizioni esterne, sia nella produzione, sia per il bersaglio (la direzione del vento, la diversa quantità di polvere nella carica, la densità dell’aria) a determinare eventualmente una variazione rispetto a quanto ci si aspetta di trovare.

Per quest’ultimo motivo, le tecniche SPC permettono di sapere se le condizioni in cui opera il processo hanno subito modificazioni o variazioni. Ciò consente di prendere provvedimenti prima di giungere a superare le specifiche o tolleranze assegnate, cioè prima di arrivare alla produzione di scarto o di non qualità, con le relative ricadute negative, comprese quelle sul rapporto con i propri clienti.

Se l’SPC viene effettuato sul processo produttivo in tempo reale e mediante appositi Terminali industriali che collegano gli strumenti di misura, si possono ottenere dei risultati molto rilevanti:

• gestione delle anagrafiche di articoli, cicli di controllo, personale, gruppi macchine e centri di lavoro, strumenti di misura, procedure di collaudo, ecc;
• gestione multimediale di anagrafiche e cicli di controllo, con visualizzazione di disegni, modalità del controllo, rappresentazioni visive in movimento e registrazioni sonore;
• trasmissione automatica ai terminali industriali delle informazioni relative ai controlli da effettuare;
• memorizzazione e raccolta automatica ed in tempo reale di tutti i dati relativi ai controlli da effettuare;
• gestione delle carte di controllo X-R, X-S, P, NP, C, U, con modalità di filtro e impostazioni illimitate per l’analisi della qualità settoriale;
• controllo e gestione automatica delle transazioni che evidenziano data, ora, operatore, macchina, lotto, fase di lavorazione, strumento di misura di ogni controllo effettuato;
• gestione della carta dei valori individuali e degli istogrammi a classi preimpostabili;
• gestione completa della capability di processo e della macchina CP – CPK – CM – CMK;
• rappresentazione di diagrammi di Pareto parametrabili per rappresentazioni specifiche;
• gestione GPN (Retta di Henry) del CHI 2 e calcoli di appiattimento e dissimmetria;
• rappresentazioni numerico/grafiche varie e calcoli statistici complessi;
• gestione completa della documentazione, che permette di stampare in forma parametrata ogni documento, grafico, scheda di controllo, azioni operative, …, ;
• emissione di un documento personalizzato e specifico per cliente, che attesta e certifica l’avvenuto controllo;
• memorizzazione dei dati storici, per garantire la rintracciabilità dei controlli effettuati;
• gestione delle non conformità e azioni correttive.