La granigliatura è una lavorazione meccanica a cui vengono sottoposti svariati materiali, ed è un trattamento che viene effettuato solo grazie a macchinari specifici, che rendono possibile allo stesso tempo una pulitura della superficie trattata, l’irruvidimento della stessa ed anche il suo indurimento, detto pallinatura.

La granigliatura nello specifico si configura grazie a delle macchine dette granigliatrici, che investono il materiale da trattare con un getto di graniglia di acciaio, che a seconda dell’effetto desiderato, può essere di dimensioni e forme differenti, sferica angolare o cilindrica ed è normalmente acquistata dalle aziende in grandi sacchi di juta o di plastica. Questi macchinari sono dotati di turbine che scagliano a velocità notevoli la graniglia addosso ai pezzi in lavorazione, creando così un vero e proprio flusso che investe il materiale da trattare, colpendone la superficie.

Altra lavorazione che tratta le superfici secondo lo stesso principio, è la sabbiatura, che si esegue grazie ad una macchina sabbiatrice, che investe i materiali con getti di sabbia abrasiva, per un trattamento quindi più leggero rispetto alla granigliatura.

Gli impianti per granigliatura in genere assumono solo operai specializzati, dato che le fasi connesse alla lavorazione dei materiali tramite sabbiatura presentano alcune criticità, che se sconosciute, possono originare episodi rischiosi sia per il lavoratore che per l’impianto.

Innanzitutto il personale addetto alla supervisione della macchina in azione, nel caso delle granigliatrici a tappeto, può essere esposto al rischio di urto con la macchina in movimento durante l’uso; a questo rischio si può rimediare inserendo delle fotocellule che bloccano il movimento qualora nel raggio d’azione della macchina vengano rilevate persone in movimento, oppure isolando la macchina dalla zona in cui si trova l’operatore che la controlla.

Una caratteristica di questo tipo di trattamenti è poi il rumore forte che viene prodotto dall’impatto della graniglia sui pezzi in lavorazione, dai compressori delle sabbiatrici a tunnel, e dagli urti tra i pezzi nelle sabbiatrici a tappeto, con conseguente rischio per gli addetti, dell’insorgere di danni uditivi nel tempo. Questo pericolo può essere notevolmente limitato grazie ad un trattamento fonoassorbente dell’ambiente in cui si trova la macchina, all’installazione di una parete biassorbente fra macchina ed operatore o ad un rivestimento del cassone della granigliatrice con gomma che attutisca il rumore prodotto dall’urto dei granigli sul cassone.

Anche l’esposizione a polveri è presente in maniera importante e si tratta spesso di polveri di ossidi di ferro che si trovano nella graniglia o di polveri silicee; per evitare pneumoconiosi da polveri miste è necessario che le macchine che svolgono la granigliatura siano chiuse ermeticamente e che siano disposti degli impianti di aspirazione.

Altra possibile fonte di rischi per gli operatori degli impianti di granigliatura, è la movimentazione manuale dei pezzi da trattare, che se trasportati da operatori che non tengono delle posture corrette, possono causare disturbi muscolari o muscolo scheletrici, per non parlare del rischio di ferita durante il trasporto di materiali con parti taglienti. A proposito indispensabile è l’utilizzo di un abbigliamento appropriato, di scarpe di sicurezza, ed è anche consigliabile che i pezzi vengano trasportati preferibilmente da due addetti. Scarpe antiscivolo sono anche la soluzione per il rischio di cadute sul pavimento reso scivoloso dalla fuoriuscita di pallini di granigliatura, che in alternativa può anche essere reso meno scivoloso grazie ad un trattamento di granigliatura del pavimento intorno alla sabbiatrice.