Stai cercando di riorganizzare l’officina in modo che possa supportare le più recenti norme in termini di qualità? Inizia gestendo al meglio la produzione e tutto seguirà a ruota. Aggiungi anche questa buona notizia: l’investimento è calibrato sulle tue tasche, quindi se scegli il partner giusto… non ne disperdi il valore negli anni.

Pierfrancesco Manenti, direttore di ricerca per la produzione di IDC Manufacturing Insights ha dichiarato che “negli ultimi anni, c’è stato un cambiamento di mentalità nell’industria manifatturiera e una rivalutazione delle IT a livello di impianto“. Lo stesso Manenti, inoltre, ha affermato che l’utilizzo di software per la produzione rappresenta uno strumento chiave della “cassetta degli attrezzi” di un’azienda manifatturiera, anche in termini di qualità.

Perché?

L’integrazione tra l’officina, i sistemi MES (Manufacturing Execution System) per la produzione e i programmi gestionali aziendali, come gli ERP (Enterprise Resource Planner) o i PLM (Product Lifecycle Management) favorisce il miglioramento della produzione, ma anche l’attivazione di programmi di qualità efficaci.

Attraverso l’integrazione tra i sistemi si dà origine ad un circuito positivo di informazioni, che concorrono ad affrontare il problema della qualità già nelle prime fasi del ciclo ed anche prima che la produzione abbia inizio (come nel caso della gestione della qualità della materia prima o della qualità dei fornitori).Inoltre il sistema MES, posto in relazione diretta con il controllo statistico di processo, consente di individuare le tendenze di processo e di identificare procedure operative e flussi di lavoro in grado di migliorare (o peggiorare) il processo produttivo, anche in termini di qualità.

Per avere un processo produttivo di qualità, quindi, il requisito indispensabile è l’ottimizzazione della produzione. Occorre fare delle necessarie precisazioni: ogni installazione MES deve essere standardizzata e condivisa in ogni impianto aziendale e “girare” su ogni impianto produttivo; non ha senso avere una miriade di software differenti per ogni impianto. Infatti, è proprio la standardizzazione del dato raccolto, in tempo reale, a favorire e promuovere la qualità dei processi.
La standardizzazione dei sistemi, inoltre, aiuta a ridurre i costi, ad ottenere un controllo in tempo reale su ciò che sta accadendo nei reparti e consente alle aziende manifatturiere di essere più flessibili nella gestione dei carichi di lavoro e di rispondere alla variabilità della domanda su scala globale, specialmente nel caso di aziende che hanno una produzione geograficamente distribuita. Per una produzione di qualità. Senza frontiere.