Lean manufactory è una filosofia che incorpora un insieme di strumenti e tecniche da utilizzarsi nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, la produttività, migliorare il livello qualitativo dei prodotti e ridurre gli sprechi. Tali metodi sono stati ereditati dalle esperienze delle aziende giapponesi, soprattutto dalla Toyota. Il metodo permette di aumentare la produttività, e allo stesso tempo migliorare sia la qualità che la sicurezza. Scopi che si propone come anche lo studio dei metodi di lavoro. Ciò è possibile:

• riducendo lo spreco di tempo e di materiali
• riducendo il tempo di set up
• riducendo gli interventi manutentivi e i tempi di fermo
• migliorando l’efficienza
• migliorando l’ambiente di lavoro
• migliorando il morale dei dipendenti

Tale logica può essere portata in ogni settore, specie in quello industriale. La Lean Manufacturing (altrimenti nota come TPS ovvero Toyota Production System) è una metodologia sistematica per l’eliminazione degli sprechi, dell’eccesso di inutile produzione, delle attese, dei trasporti, del magazzino, della movimentazione e dei difetti. Ci sono 5 aree che guidano tale tecnica di produzione.:
1. costi 2. qualità 3. consegna 4. sicurezza 5. morale In queste 5 aree si agisce:

• riducendo lo spreco di tempo e di materiali
• riducendo gli interventi manutentivi e i tempi di fermo
• migliorando l’efficienza
• migliorando l’ambiente di lavoro
• migliorando il morale dei dipendenti

Tale logica può essere portata in ogni settore, specie in quello industriale.

Questo metodo risulta in:

• Il personale non è più costretto a camminare e lavorare aggirando gli ostacoli rappresentati dagli articoli non necessari con spostamenti inutili che non portano a produttività;
• Non si perde più tempo nella ricerca di ciò che è necessario;
• Le scorte ed i macchinari non necessari non impongono spese per il loro mantenimento, che letteralmente “corrodono” il profitto;
• Le scorte non necessarie non risultano in spreco di denaro, a causa degli oneri che si debbono sostenere per gestirle;
• Un eccesso di scorte a disposizione non tenderanno più a nascondere altri tipi di problema (ad esempio, poca forza operativa, processi non bilanciati, realizzazione di beni affetti da difettosità, rotture delle macchine, strumenti mancanti, consegne ritardate, lentezza dei setup);
• Gli attrezzi o i materiali sparsi a caso su di un banco di lavoro o sul pavimento non causano più perdite di tempo e fatica spesa nel cercarli in mezzo al disordine, ma rendono ogni tanto necessario far ordine sul posto di lavoro quando, durante il giorno serve lo spazio per lavorare, inoltre il disordine crea condizioni di pericolo perché l’operaio potrebbe nella fretta cadere e farsi male.
• Non più spazi ristretti da dover sistemare ed ordinare;

Nella fase di organizzazione rientra anche l’organizzazione del posto di lavoro priva di sprechi dovuti a spostamenti, attese e movimenti non necessari fatta in quattro fasi:

• Fase 1- Minimizzare le operazioni da compiere su un posto di lavoro eliminando tutti i lavori inutili o quelli che vengono svolti 2 volte

· Fase 2 – Minimizzare i movimenti inutili che riguardano: uso del corpo umano, l’organizzazione e la configurazione del posto di lavoro, le attrezzature, gli strumenti e i macchinari. · Fase 3 – Minimizzare le attese nel processo,

• Fase 4 – Massimizzare l’uso delle risorse

Come usiamo quindi questi principi di base? Li applichiamo per migliorare la nostra vita e fare del lavoro un luogo di cui valga la pena di vivere. E se in aggiunta a tutto questo, miglioriamo la nostra produttività fino a renderla sempre più fiorente direi che vale la pena di provare! Per maggiori informazioni: www.lean-manufacturing-italia.com