STORIA
Frederick W. Taylor fu il primo a studiare l’organizzazione del lavoro con metodo scientifico è stato  il quale nel 1890 è arrivato alla formalizzazione e alla standardizzazione di tempi e metodi; successivamente Frank Gilbreth ha aggiunto diversi concetti e ha migliorato la sua teoria.
E’ sempre in quel periodo che si comincia a parlare di eliminazione degli sprechi e studio degli spazi.
Henry Ford nel 1910  introduce nei suoi stabilimenti, il sistema di lavoro della catena di montaggio; sistema che viene poi migliorato da Alfred Sloan (presidente della General Motors Corporation nel 1923).
E’ poi dopo la seconda guerra mondiale che si comincia a parlare di TPS, ossia Toyota Production System, un vero e proprio metodo di organizzazione della produzione, in completa contrapposizione al fordismo, ormai superato. Questo nuovo sistema prende il nome dal fatto di essere stata inventata presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda; c’è da dire che in realtà in vero inventore di questa filosofia è stato un ingegnere della Toyota: Taiichi Ohno. Il fatto che dopo la guerra la Toyota si trovasse in gravi difficoltà economiche, ha portato i suoi tecnici ad elaborare teorie che portassero a migliori risultati, con minori risorse. La base di questa teoria è l’eliminazione degli sprechi, ossia i 7 muda.
E’ poi nel 1990 che si comincia realmente a parlare di Lean Manufacturing, grazie a James Womack,
 
 
FILOSOFIA KAIZEN
Kaizen è un termine giapponese che deriva dall’unione di due parole: kai e zen, ossia cambiare in meglio, miglioramento continuo.
 Il Kaizen mira  all’eliminazione, degli sprechi.
Si tratta di un metodo basato su un concetto base: identificare lo spreco, isolarlo e infine eliminarlo. Si tratta di analizzare un sistema, o un metodo, capire come funziona e influenzarlo migliorandolo.
La filosofia Kaizen, e quindi il Lean M;manufacturing, può essere applicato non solo nelle linee di produzione, ma in qualsiasi ambiente di lavoro.
 
 
 
I 7 MUDA
Si tratta dei 7 sprechi che la filosofia Kaizen attraverso il Lean Manufacturing si prefigge i eliminare. Muda è una termine giapponese, che indica appunto lo spreco. Viene considerato spreco tutto ciò che non crea valore aggiunto, e che quindi il cliente non è disposto a pagare.
I 7 sprechi sono:
1 Difetti
Se un bene ha dei difetti,  il cliente lo rifiuta. I difetti altro non sono che un costo per l’azienda, in quanto richiedono che un prodotto venga ripreso diverse volte.
2 Sovrapproduzione
Parliamo di spreco di sovrapproduzione, quando un bene viene prodotto o acquisito prima che venga realmente richiesto.
3 Trasporti
Il trasporto è un’attività che non crea valore aggiunto al prodotto; al contrario un prodotto che viene sottoposto al trasporto se non necessario, rischia di venire perso o danneggiato.
4 Attese
L’attesa è uno spreco per chiunque, basta pensare a quanto tempo spreca un operatore aspettando che le risorse arrivino a bordo linea. E’ ovvio che un approvvigionamento continuo riduce l’attesa e di conseguenza gli sprechi.
5 Scorte
Le scorte eccessive e non necessarie, siano esse di materie prime o prodotti finiti, sono uno spreco per l’azienda, in quanto prima di tutto vengono fatti degli investimenti non necessari nell’immediato per avere scorte a magazzino, e in secondo luogo si utilizzano degli spazi che potrebbero essere utili per altre attività.
6 Movimento
Spreco simile al trasporto, ma che si riferisce non ai prodotti, ma ai lavoratori o alle macchine, che anch’essi possono subire danneggiamenti.
7 Sovraprocessare
Utilizzare delle risorse più costose di quelle realmente necessarie è uno spreco; si tratta di uno spreco anche quando pensiamo ai lavoratori, infatti utilizzare una risorsa più qualificata del necessario genera uno spreco per l’azienda.
 
Sito Web:
lean-manufacturing-italia.com