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COMINCIAMO DALLA STORIA
Il primo a studiare l’organizzazione del lavoro con metodo scientifico è stato Frederick W. Taylor nel 1890, il quale è arrivato alla formalizzazione e alla standardizzazione di tempi e metodi; successivamente Frank Gilbreth ha aggiunto diversi concetti e ha migliorato la sua teoria.
E’ sempre in quel periodo che si comincia a parlare studio degli spazi e di eliminazione degli sprechi.
Henry Ford nel 1910 introduce nei suoi stabilimenti, il sistema di lavoro della catena di montaggio; sistema che viene poi migliorato da Alfred Sloan (presidente della General Motors Corporation nel 1923).
E’ poi dopo la seconda guerra mondiale che si comincia a parlare di TPS, ossia Toyota Production System, un vero e proprio metodo di organizzazione della produzione, in completa contrapposizione al fordismo, ormai superato. Questo nuovo sistema prende il nome dal fatto di essere stata inventata presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda; c’è da dire che in realtà in vero inventore di questa filosofia è stato un ingegnere della Toyota: Taiichi Ohno in quanto dopo la guerra la Toyota si trovò in gravi difficoltà economiche, ciò lo ha portato coi suoi tecnici ad elaborare teorie che portassero a migliori risultati, con minori risorse. La base di questa teoria è l’eliminazione degli sprechi, ossia i 7 muda.
E’ poi nel 1990 che si comincia realmente a parlare di Lean Manufacturing, grazie a James Womack,

COSA SONO I 7 MUDA
7 sprechi che la filosofia Kaizen attraverso il Lean Manufacturing si prefigge i eliminare. Muda è una termine giapponese, che indica appunto lo spreco. Viene considerato spreco tutto ciò che non crea valore aggiunto, e che quindi il cliente non è disposto a pagare.
I 7 sprechi sono:
1 Difetti
Se un bene ha dei difetti, è ovvio che il cliente lo rifiuta. I difetti altro non sono che un costo per l’azienda, in quanto richiedono che un prodotto venga ripreso diverse volte.

2 Sovrapproduzione
Parliamo di spreco di sovrapproduzione, quando un bene viene prodotto o acquisito prima che venga realmente richiesto.

3 Trasporti
Il trasporto è un’attività che non crea valore aggiunto al prodotto; al contrario un prodotto che viene sottoposto al trasporto se non necessario, rischia di venire perso o danneggiato.

4 Attese
L’attesa è uno spreco per chiunque, basta pensare a quanto tempo spreca un operatore aspettando che le risorse arrivino a bordo linea. E’ ovvio che un approvvigionamento continuo riduce l’attesa e di conseguenza gli sprechi.

5 Scorte
Le scorte eccessive e non necessarie, siano esse di materie prime o prodotti finiti, sono uno spreco per l’azienda, in quanto prima di tutto vengono fatti degli investimenti non necessari nell’immediato per avere scorte a magazzino, e in secondo luogo si utilizzano degli spazi che potrebbero essere utili per altre attività.

6 Movimento
Spreco simile al trasporto, ma che si riferisce non ai prodotti, ma ai lavoratori o alle macchine, che anch’essi possono subire danneggiamenti.

7 Sovraprocessare
Utilizzare delle risorse più costose di quelle realmente necessarie è uno spreco; si tratta di uno spreco anche quando pensiamo ai lavoratori, infatti utilizzare una risorsa più qualificata del necessario genera uno spreco per l’azienda.