Con l’avvento della rivoluzione industriale, cambiarono radicalmente i
metodi di lavoro. Dai primi anni del novecento, con l’utilizzo della
catena di montaggio, la società moderna è cambiata completamente, nel
bene e nel male.

Ma
negli ultimi decenni questi concetti hanno subito un forte
rinnovamento, i vecchi metodi produttivi non sono più convenienti, così
sono nati nuovi concetti e nuovi metodi. Ora i nuovi metodi si chiamano
Just in TIme, Toyotismo (o Toyota Production System), automazione industriale,
produzione snella e sistema di produzione flessibile (FMS). Questi
sembrano solo nomi, ma in realtà hanno completamente rivoluzionato i
processi produttivi all’interno delle fabbriche e delle aziende. La
catena di montaggio si basava sulla divisione del lavoro degli operai e
sull’utilizzo del nastro trasportatore. I benefici che le industrie ne
trassero, in termini di abbattimento dei tempi di produzione e di
risparmio economico furono tali da spingere la maggior parte delle
compagnie industriali dell’epoca ad assumere questo metodo, che prese
il nome di fordismo dall’ideatore, Henry Ford.

Il just in time,
che significa appena in tempo è una filosofia industriale che ha
invertito il "vecchio metodo" di produrre prodotti finiti per il
magazzino in attesa di essere venduti (sistema detto "push") nel
sistema "pull" per il quale occorre produrre solo ciò che è stato
venduto o che si prevede di vendere in tempi brevi. In questo modo è
soprattutto una politica di gestione delle scorte, che mira ad
alleggerire al massimo le scorte di materie prime e di semilavorati
necessari alla produzione. In questo modo qualsiasi tipo di lavorazione
industriale, come il montaggio, l’assemblaggio, la saldatura ad onda,
la fusione, non sono svolti in continuazione e nella maggior quantità
possibile, ma solo quando ce n’è bisogno e nella quantità necessaria.

Toyotismo,
è un metodo di organizzazione della produzione che mira a produrre di
più con meno, quindi utilizzando meno risorse e materie prime e
riducendo al massimo gli sprechi. Il termine produzione snella
(dall’inglese lean manufacturing o lean production) identifica una
filosofia industriale ispirata al Toyota Production System, che mira a
minimizzare gli sprechi fino ad annullarli.
I principi Lean sono per
esempio: l’eliminazione dello spreco; specificare precisamente il
valore dalla prospettiva dell’ultimo cliente; identificare chiaramente
il processo che consegna valore al cliente ed eliminare le fasi che non
aggiungono valore; produrre le rimanenti fasi che aggiungono valore in
flusso senza interruzione organizzando le interfacce tra differenti
fasi; lasciare che sia il cliente a tirare il processo – non produrre
niente fino a che non ce ne sia bisogno, poi produrre questo
velocemente; perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti.

L’automazione
delle fabbriche ha poi permesso di funzionare senza l’ausilio
dell’uomo, in maniera automatica, tramite macchine utensili a controllo
computerizzato e robot industriali per le lavorazione e la
movimentazione dei pezzi. Questo processo si è in seguito sommato alla
automazione flessibile (FMS), un sistema capace di produrre in via
automatica prodotti differenti. Questo tipo di progettazione elettronica è una delle caratteristiche principale dei moderni sistemi produttivi.

Questi
nuovi metodi nascono dall’esigenza di adattarsi alle nuove situazione
economiche, soprattutto dopo la crisi petrolifera degli anni ’70. Hanno
permesso di rendere il ciclo produttivo più leggero e flessibile e di
aumentarne l’efficienza, ma già si stanno sperimentando nuove tecniche
e nuove progettazioni. In poche parole ormai non esiste più la fabbrica
con la catena di montaggio, come nei film di Charlie Chaplin, è solo un
dinosauro del passato, ora infatti quei capannoni sono oggetto di
riscoperta da parte dell’archeologia industriale, memorie di un passato
recente ma da non dimenticare comunque.